业务存续说明：

CSWIP 认证培训由中方授权机构独立运营，不受影响；

搅拌摩擦焊基础专利 2026 年全面到期，国内企业不再需要向 TWI 缴纳基础专利费；

高端新型工艺授权需远程对接英国总部或马来西亚分部，无本地服务团队。

主要原因：本土 FSW 技术与装备全面替代、专利授权收入锐减、海外技术管控政策收紧，TWI 将亚洲业务重心转向东南亚与印度。

对行业影响：国产搅拌摩擦焊进入无外资专利约束的快速普及期，航天、新能源、汽车等领域国产化与成本优势进一步扩大。

英国焊接研究所 TWI 退出中国大陆直营业务对行业有何影响？

一、利好影响（产业自主化、成本、本土技术加速）

搅拌摩擦焊专利枷锁彻底解除，产业成本大幅下降

1）TWI 初代基础搅拌摩擦焊全球专利 2026 年到期，叠加本地专利授权窗口关闭，国内企业无需再向 TWI 缴纳高额基础专利费，新能源电池托盘、轨道交通、航天 FSW 产线建设成本下降 20%~40%；

2）过去国内厂商采购 FSW 设备、开发工艺均需对接 TWI 北京办事处审核专利合规，如今可自主研发搅拌头、静轴肩、爬行机器人等装备，国产 FSW 设备市占率持续走高；

3）行业不再受海外专利限制，钢铝、铜铝异种金属 FSW、送丝增材 FSW、回填搅拌摩擦焊等新工艺规模化落地速度加快。

倒逼国内焊接标准、检测、认证体系独立完善

1）人员资质层面：国际焊接学会 IIW 授权的 CANB（中国焊接培训认证委员会）、哈焊所 WTI 完整承接国际焊工、焊接工程师培训，完全替代 TWI 直营技术评定；CSWIP 认证仅培训发证独立存续，技术咨询、工艺评定不再依赖 TWI 本地团队；

2）标准体系：近两年国内密集出台搅拌摩擦焊国标、团标（铝合金 FSW 工艺、焊具设计、焊缝检验规范），中国焊接协会、航天院所主导建立适配航空、新能源、船舶的本土焊接质量评价体系，减少对 ISO-TWI 联合标准依赖；

3）检测替代：国产超声 TFM 全自动焊缝检测、AI 缺陷识别设备成熟，国内第三方实验室可完成航天级 FSW 焊缝评定，不用委托 TWI 海外实验室。

本土产学研创新提速，摆脱海外技术依赖

1）过去国内高端焊接工艺、新材料连接机理研究大量依赖 TWI 技术交流、会员数据库；直营团队撤离后，哈工大、山大、625 所、万洲焊接、世佳博等本土机构加大自主试验投入，异种金属、钛合金 FSW、固相增材专利数量快速反超海外；

2）大量曾任职 TWI 的华人技术专家回流国内企业，推动爬行 FSW 机器人、大厚度钢焊接、实时测温智能设备等国产化装备迭代；

3）航天、军工领域焊接技术合作不再受英国对华高端制造管控限制，科研项目审批、技术落地更自主。

行业竞争格局重塑，国产装备出海优势提升

1）无海外专利授权门槛，国产搅拌摩擦焊设备、焊接生产线大量出口东南亚、中东、拉美，不用配套 TWI 专利许可；

2）TWI 将亚洲业务转移马来西亚、印度，海外车企、船舶企业采购时同等性能下国产设备价格优势显著，挤压 ESAB 等海外设备厂商份额；

3）国内形成完整产业链：搅拌头、五轴 FSW 机床、机器人工作站、工艺仿真软件全部本土化，供应链安全度大幅提升。

二、短期不利挑战（国际对接、高端新工艺、海外项目认证）

高端新型 FSW 工艺授权沟通成本大幅增加

回填式 FSW、自支撑 FSW、超声辅助 FSW 等 TWI 新一代衍生工艺仍在专利保护期；国内企业如需引进相关授权，只能远程对接英国总部或马来西亚分部，无本地工程师现场工艺调试，沟通周期拉长、差旅与服务成本上升，中小制造企业获取海外前沿新工艺难度加大。

出口欧美高端项目资质认证流程复杂化

航空、海工、油气设备出口欧盟、英国时，部分外资业主认可 TWI 出具的焊接工艺评定报告；TWI 大陆办事处关停后，国内企业有两种选择：

方案 1：送试样至马来西亚 / 英国 TWI 实验室检测，周期 30~60 天、检测费用上涨 50%；

方案 2：采用 IIW 国内 CANB、DNV、劳氏等第三方认证替代，但部分海外客户需要额外资质互认证明，增加项目投标门槛。

国际前沿技术信息获取渠道收窄

TWI 曾每年在北京举办焊接技术论坛、开放全球会员数据库、共享国际焊接大会一手成果；本地团队撤离后，国内中小企业失去低成本线下技术交流渠道，只能依靠期刊、海外展会获取新技术，信息滞后性增强，中小企业前沿研发速度受影响。

高端复合型焊接人才短期缺口扩大

此前 TWI 国内办事处承担行业高端人才培训、工艺实操教学；本地服务停止后，国内院校、企业短期内缺少兼具国际 FSW 标准、异种金属焊接、海外项目评定经验的工程师，高端制造企业人才培养周期变长。

三、细分赛道差异化影响（重点聚焦搅拌摩擦焊）

新能源汽车（电池托盘、水冷板）：正面影响为主，基础专利到期大幅降低产线投入，国产化 FSW 设备完全满足量产需求，几乎不受 TWI 撤离制约；

航天运载、军工贮箱：利好显著，摆脱海外技术审核，国产 7.5 米级筒段 FSW 装备、固相增材构件自主可控；仅出口海外航天器项目会面临认证麻烦；

船舶、海工高端装备：短期承压，海外船东普遍认可 TWI 评定证书，国内船厂出口订单检测周期、成本上升；

科研院校新材料连接：长期利好，自主科研不受外部技术管控，异种金属、高温合金 FSW 机理研究加速；短期缺少海外同步技术交流资源。

四、行业整体总结

长期来看，TWI 退出中国大陆直营业务利大于弊，是国内焊接产业尤其是搅拌摩擦焊实现自主可控、降低产业成本、完善本土标准体系的关键转折点；短期仅对出海高端制造企业、需要引进海外前沿专利工艺的单位带来认证与沟通成本提升。

国内行业已通过本土科研院所、行业协会、第三方认证机构形成完整替代体系，中长期可完全抵消 TWI 撤离带来的负面影响。

(此文来自 AI 分析）

总部位于埃尔克哈特的邦德科技公司正在为NASA下一代运载火箭制造搅拌焊接机

“2025中国焊接制造十大进展”

丨 成功研制大跨距高精度重型数控搅拌摩擦焊接装备
        近年来，超大型高性能火箭贮箱已成为世界各国火箭研制的重要方向，科研团队持续攻关，突破超大型高精度重载搅拌摩擦焊接及装备等关键技术。
        突破了高精度搅拌摩擦焊主轴系统设计、大跨距龙门主机结构高刚度高精度设计与制造、重载焊接执行机构运动精度精确控制、超大贮箱近零间隙高精度装配及厚板长焊缝无缺陷焊接等关键核心技术，研制出跨距达12.5米的高精度重型数控搅拌摩擦焊装备，成功试制了大直径（10米级）的铝合金贮箱。成果为我国航天大型结构制造技术升级换代奠定了基础。

丨 10MN高精度惯性摩擦焊接成套技术与装备实现应用
       压气机和涡轮盘轴转子是大型涡扇发动机的核心功能部件，其焊接制造质量和焊接精度要求极高，是大飞机制造的关键核心技术。
       科研团队持续攻关，突破了主轴系统推力轴承协同承载和高频高压焊接精确加载方法、转子焊接同轴度自动检测及调控、复杂型腔转子高温、大扭矩下焊接失稳变形精确控制等关键核心技术，成功研制了10MN高精度惯性摩擦焊装备，解决了多谱系合金转子焊接、焊后热处理性能调控及无损检测技术难题。
       成果应用于大飞机转子组件高精度、高性能焊接制造，为国产发动机制造提供了技术与装备保障。

丨 电阻-辐射双热源真空钎焊装备实现米级换热器芯体制造
       钛合金换热器是高端装备动力与环控系统的核心部件，需满足高压、大载荷、强振动、高温腐蚀等极端服役要求。
       项目团队历时五年，突破了多形态低氧钛基钎料高效成形、换热器薄壁复杂结构钎焊工艺、接头界面强韧化调控、电阻-辐射双热源协同调控等关键核心技术，研制了电阻极速生热与辐射均化加热双热源真空钎焊装备，实现了1000mm级换热器芯体的“钎料-工艺-装备”一体化制造。
       成果已在航空航天、轨道交通等领域的钛合金换热器获得应用，为重大装备核心部件的高性能制造提供了关键技术支撑与装备保障。

丨 智能电阻点焊技术突破复杂薄壁结构制造瓶颈
       电阻点焊是汽车、轨道交通等复杂薄壁结构制造的核心工艺。现有电阻点焊技术面临焊核尺寸波动大、焊点性能稳定性差、焊接制造效率低等技术瓶颈。
       项目团队持续攻关，突破了正交磁场搅拌的电阻点焊自适应调控工艺、焊核生长全过程智能监控等关键核心技术，研制了电阻点焊质量双闭环智能管控系统及焊核尺寸亚毫秒级精控成套装备，构建了智能电阻点焊技术体系，将焊点质量管控模式由“焊后抽检+离线调整”变革为“在线全检+实时控制”。
       成果应用于高速列车、新能源汽车、运载火箭、空间站大面积柔性太阳翼等高端装备薄壁结构的高性能制造，推动了载运装备焊装产线智能转型升级。

丨 螺旋/直缝焊管双工艺柔性产线建成投入应用
       石油、天然气和氢的长输管线工程—能源大动脉的建设，必须有大口径高性能焊管的批量制造和及时供应，亟需突破制管成套技术与装备难题。
       科研团队持续攻关，构建了交直流多弧共熔池复杂电磁场及受力行为数学模型，突破了多丝埋弧大电流高效稳定焊接、螺旋缝焊管内外焊螺距调控、MAG潜弧高速无驼峰焊接、管坯合缝高效预焊等关键核心技术，研制了直缝、螺旋缝系列成套数字化焊接装备，建成螺旋/直缝焊管双工艺数字化柔性生产线。
       研制的制管成套装备实现国产替代,并实现了高钢级大口径焊管全流程自主化批量制造。

丨 深海装备焊接结构服役性能实现“结构级”评价
       深海服役环境极端恶劣（台风、潮汐、波流、地震、高内压、高H2S等）对结构抗失稳断裂与抗疲劳性能提出更高要求。现有国际标准基于小试样的材料级评价，难以准确量化结构尺度、几何形态、复杂载荷以及微小焊接缺陷对大型焊接结构服役性能的影响。
       科研团队持续攻关，突破了重酸介质深海管道的全寿命周期ECA评估、全尺寸海底管道带水压循环弯曲性能测试、深海极端环境超大复杂焊接结构服役性能评价等关键核心技术。研制了模拟海浪载荷的大型四轴疲劳试验装备，实现了服役性能评价从“材料级”到“结构级”跃升。
       成果实现了在十万吨级深水半潜式生产储油平台——“深海一号”能源站多焊缝空间交叉结构上的工程应用，解决了该类复杂结构在深海极端环境下的疲劳设计难题，推动了我国深海装备制造与结构评估技术的发展，为深海资源开发和海洋战略安全的高质量发展提供技术保障。

丨 连续送丝搅拌摩擦固相增材制造装备与应用
       针对大型复杂高性能铝合金、镁合金结构件采用整体锻造或铸造与机加工制造周期长、成本高、材料利用率低等技术瓶颈。
       科研团队突破了焊丝连续送进、稳定塑化、致密沉积与组织调控等关键核心技术，研制了连续送丝搅拌摩擦固相增材制造成套装备，实现了铝合金、镁合金、复合材料等多谱系材料的高效、柔性连续固相沉积，用于米级、百公斤级轻质合金结构件的稳定制造，构件力学性能可达到同质锻件水平。
       成果应用于航空飞机带筋壁板、航天运载火箭叉形环及铝钢增压输送管路、镁合金异型舱体等型号产品，标志着固相增材制造从实验探索向工程化制造能力的跨越。

丨 国产焊接材料在三代核岛主设备实现工程化应用
       高性能奥氏体不锈钢、低合金钢焊接材料是核岛主设备制造的关键基础材料。
       科研团队持续攻关，突破了焊材成分数字化设计方法、焊缝金属纯净化、微量杂质元素控制、焊材制备工艺与焊缝组织性能调控等关键核心技术，建立了焊接材料质量保证体系，开发了三代核岛主设备用奥氏体不锈钢、低合金钢焊接材料并实现了批量生产应用。
       成果应用于华龙一号、国和一号核岛主设备制造，支撑我国核电焊接技术实现跨越。

丨 大功率激光-电弧复合焊接装备在高铁领域实现产业化
       大型承载构件是轨道交通装备的核心部件，面向新一代高速列车日益复杂的载荷工况和严苛的服役环境，大型承载构件高质量焊接技术装备是行业急需解决的重大难题。
       科研团队持续攻关，突破了大型构件连续稳定焊接技术，突破了大功率激光电弧复合焊接熔池稳定性差、气孔敏感、复杂结构适应性差等关键核心技术。研制了大型构件柔性化组装、机器人可靠连续焊接、智能化检测等成套装备，主导制定国际标准，构建了复合焊接制造技术体系，实现了高品质焊接生产，大幅提升了高速列车关键承载构件的制造强度、精度及轻量化水平，推动了高速列车产品升级换代。
       成果应用于下一代地铁列车、CR450新一代高铁及时速600公里高速磁浮等国家重大技术装备研制，实现了在轨道交通装备领域的产业化应用。

丨 蓝/绿-红激光复合焊接技术与应用
       针对新能源电池、电机铜、铝合金关键零部件的红光激光焊接能量吸收率低、工艺稳定性差、光学元件易损伤等技术难题。
       科研团队揭示了光场复合对高反材料瞬态熔化和熔池行为的影响机制，突破了蓝/绿-红激光复合光场协调调控、高反材料熔池同轴多光路监测、熔池冶金动力学状态识别等关键核心技术，研制出蓝/绿-红激光复合焊接装备。
       成果实现了新能源电池、电机关键零部件的高效优质焊接，并推广应用于风电滑动轴承熔覆铜合金涂层制备。

镁合金AZ31B-H24与铝合金AA6061-T6的复合构件，能够充分利用这两类金属材料各自的优势，在实现结构件轻量化的基础上有利于节能减排，在新能源汽车电池壳体、消费电子产品、航空航天、汽车等行业有广阔的应用前景。然而，由于镁与铝在晶体结构和物理性能上存在较大差异，实现镁/铝异质合金的高质量连接是一个重大的技术挑战。难点之一在于异质焊缝中会产生硬而脆的Al/Mg金属间化合物层（Al3Mg2，Al₁₂Mg₁₇），严重降低接头的力学性能，不能满足工程使用要求。铝/镁合金之间的直接熔焊（激光焊、电子束焊、电弧焊）时，不仅在接头界面产生较厚的金属间化合物层，还会产生气孔、夹杂、热裂纹等各种缺陷。搅拌摩擦焊接作为新型的固相连接技术，在Al/Mg异质合金连接时表现出较大优势，但结合界面上金属间化合物的形态和分布规律目前尚不清晰。

针对上述问题，武传松教授课题组采用实验表征与多相场法模拟分析相结合的方法，深入研究了Al/Mg异质合金搅拌摩擦焊接焊核区金属间化合物的产生和演变行为。研究发现，Al/Al3Mg2界面处的铝基过饱和固溶体为Al3Mg2形核提供了足够的驱动力，而在Mg/Al₁₂Mg₁₇界面处Al₁₂Mg₁₇形核的驱动力较小；这导致了Al3Mg2形态为等轴晶、Al₁₂Mg₁₇为柱状晶。由于Al和Mg原子的扩散速率不同、在相图上两种金属间化合物的成分范围不同，使得Al3Mg2和Al₁₂Mg₁₇的形态不同。强烈塑性变形对空位扩散的促进作用，远大于沿位错管的原子扩散效应。焊核区中部经历了更强的热-力作用过程，动态再结晶程度更高，产生了更多的晶界形核位置；动态再结晶还延迟了空位的扩散，使得峰值扩散期与最强烈的动态再结晶阶段同步，促进了新的Al3Mg2层形成。因此，焊核区中部形成了等轴晶形态的Al3Mg2晶粒。与之相反，在焊核区底部，因经历了较弱的热-力作用过程，动态再结晶程度较低，峰值扩散系数较小，因而形成了柱状晶形态的Al3Mg2晶粒。上述研究结果为实现Al/Mg异质合金搅拌摩擦焊接焊核区金属间化合物形态与厚度的调控提供了理论依据。（文/杨敏）

与此同时，北京时间6月12日晚，SpaceX将正式在纳斯达克挂牌上市，一场资本市场的狂欢盛宴就此拉开，为市场提供了一个极具吸引力的新方向。

数据显示，SpaceX融资规模高达750亿美元，整体估值达到1.77万亿美元。这不仅是美股历史上规模最大的IPO之一，更向全球清晰宣告了一个信号：商业航天的红利时代，正在加速到来。

分析人士指出，SpaceX上市的意义远超单个公司，它将为商业航天行业树立估值标杆，投资者日益将其视为整个商业航天板块的潜在催化剂，有望为这一板块吸引新的资金关注，并可能提升已上市航天公司的整体估值。可以预见，在AI板块资金流出与SpaceX上市催化作用的双重作用下，商业航天赛道有望成为下一个资本聚集的高地。

然而据彭博社报道，SpaceX IPO的承销商已收到明确指令，基于美国《国际武器贸易条例》的相关规定，不得接受来自中国内地和香港投资者的认购订单。

那么，面对商业航天的历史性红利，中国投资者又该如何寻找属于自己的参与机会？

事实上，映射到中国市场，能够直接承接这一逻辑的标的并不多。其中，不久前于港交所上市的拓璞数控（07688.HK）凭借其在商业航天上游装备领域的稀缺性和领先地位，有望成为资金从AI等高位板块轮动出来后，率先关注的中国商业航天核心资产。

一、当航天走进工厂：拓璞数控如何成为SpaceX盛宴的上游受益者

SpaceX之所以能颠覆航天产业，马斯克本人反复强调过一个观点：核心竞争力不是火箭设计，而是制造能力。火箭要想从手工打造变为流水线生产，前提是工业化，而工业化的底座是高端机床。这也就意味着，谁掌握了制造装备，谁就掌握了火箭下线的开关。

若以SpaceX为例对商业航天上游装备市场规模进行定量测算，2025年，SpaceX与航天及卫星制造直接相关的资本开支约80亿美元。考虑到其作为混合型制造企业，设备购置占资本开支的比例大致在40%~50%之间，而这部分投资中又有约10%~15%用于采购高端五轴机床，由此推算出SpaceX在2025年的五轴机床采购额约为23亿至43亿元人民币。

这一区间几乎对标了中国同年约43亿元的航空航天五轴机床市场总规模——这意味着，仅SpaceX一家公司的衍生需求，就可能与中国整个航空航天五轴机床市场的体量相当。

然而，五轴数控机床只是SpaceX庞大设备采购清单中的一环，同样不可忽视的是3D打印机、搅拌摩擦焊设备和自动化装配系统。以SpaceX年产数百发火箭的产能规划，保守估计这些装备在SpaceX产线中的资本支出与五轴机床基本处于同一量级。由此推算，仅SpaceX一家公司，每年在五轴机床、搅拌摩擦焊及自动化装配三大类装备上的采购总额即可达50亿至90亿元人民币。

拓璞数控卡的，就是这个卖铲人的位置。

公司专注于高端五轴机床、搅拌摩擦焊设备和自动化装配的研发和制造，这些设备直接用于制造火箭箭体、燃料贮箱等核心结构件和火箭总装。

据灼识咨询报告，2025年拓璞数控在中国航空航天五轴数控机床市场中排名国内第一，市场份额达10%。这一市场地位背后，是公司在航空航天高端制造装备领域深厚的技术积累和行业认可。

此外，拓璞数控在商业航天装备领域的交付实力也已经得到头部客户的实质验证。今年5月，公司成功中标四川星曜宇航五米级商业火箭制造项目，为其提供贮箱搅拌摩擦焊接设备及自动钻铆设备。该项目一期规划年产12发火箭、近50个贮箱，标志着西南地区首套五米级商业火箭制造能力正式落地。

从财务数据看，拓璞数控的成长逻辑同样扎实。过去三年，公司收入年复合增长率达31.4%，并已实现盈利。拓璞数控本次港股上市获得了一众海内外顶级机构的基石投资，尤其是RBC、高盛、TT International、UBS、未来资产等外资敢于重仓押注拓璞数控，实际上是用真金白银表达了对“中国商业航天核心装备卡位”的认可。

综合来看，拓璞数控在航空航天五轴数控机床赛道中占据国内头把交椅，交付能力已获商业火箭头部客户验证，财务数据连续两年盈利且增长稳健。在商业航天从实验室走向工厂的进程中，具备“行业地位+交付实绩+财务健康”三重底色的企业，更容易获得产业链与资本市场的双重认可，从而率先受益于赛道规模的持续扩容。

二、存量替代+增量爆发，拓璞数控占据双重增长曲线

更深入来看，SpaceX对中国投资者的准入限制，远不止于股票认购。美国援引ITAR条款将中国内地及香港列为“受限司法辖区”，恰恰暴露了核心技术领域“卡脖子”的现实。

在过去，高端五轴数控机床长期被德国、日本、美国垄断，是公认的“卡脖子”环节。对于试图在商业航天赛道上实现自主发展的中国而言，制造装备的自主可控，不是概念，而是绕不过去的硬任务。

从政策层面看，商业航天已连续三年被写入政府工作报告。

2026年政府工作报告首次将航空航天定位为“新兴支柱产业”，明确要求“打造集成电路、航空航天、生物医药、低空经济等新兴支柱产业”。产业地位从“培育壮大”升级为“新兴支柱产业”，意味着顶层政策支持力度将大幅加码。

国家航天局印发的《推进商业航天高质量安全发展行动计划（2025-2027年）》中，亦明确将商业航天纳入国家航天发展总体布局，提出到2027年基本实现商业航天高质量发展。从顶层定调到专项规划，商业航天的政策合力正在加速形成。

可见，拓璞数控所处的赛道，既有存量替代的刚性空间，又有商业航天爆发带来的增量需求。两条增长曲线叠加，构成了持续扩大的行业增量空间与可观的市场规模天花板。

而要真正将这一市场空间转化为自身增长，离不开硬核技术的支撑。聚焦到公司层面，拓璞数控已在多项核心技术上实现突破。公司掌握双五轴镜像铣削技术，让中国成为全球第三个掌握这项技术的国家。公司也是全球唯一一家能制造碳纤维复合材料五轴机床的制造商。

这些技术突破意味着什么？意味着拓璞数控不仅拥有“卡脖子”环节的国产替代能力，更具备了参与全球高端装备竞争的技术底气。这使得公司能够同时承接存量替代与增量爆发的双重机遇，构筑起区别于一般装备制造企业的独特竞争壁垒，从而获得确定性的增长红利。

三、结语

SpaceX将中国投资者拒之门外，看似遗憾，实则是一记清醒的警钟。航天竞争的本质，从来不是资本的单向奔赴，而是制造体系与核心技术的自主可控。

拓璞数控的案例表明，中国商业航天已不再只是仰望星空的梦想，而是拥有“卖铲人”级别的装备实力与国产替代的扎实底气。从高端机床到火箭量产，从政策加码到盈利验证，这条赛道的价值正在被重新定义。

当我们无法买入SpaceX的股票时，不妨将目光投向本土正在崛起的产业链核心。那里有更确定的成长，也有属于中国航天的星辰大海。(来源：格隆汇)

液冷板检测长期面临三大核心挑战：

首先，是精度与效率难以兼顾。为确保算力集群稳定，必须拦截微米级缺陷，但部件生产节拍极短，高精度检测与高效生产之间存在严峻矛盾。

其次，复杂内部结构带来检测盲区。液冷板内部为迷宫式微通道，焊缝隐蔽，且材料多样导致CT图像复杂，严重干扰真实缺陷的识别。

最后，智能判定门槛极高。面对单个部件产生的GB级3D数据，需要AI算法能快速自动检测、分类，并具备应对缺陷形态变化的自学习能力。

日联科技（688531）的解决方案针对性地破解了上述难题：

在成像技术上，系统采用平行面360°斜视投影技术，有效克服内部结构遮挡，实现无盲区、微米级分辨率的三维成像，能直接锁定微通道堵塞、焊缝微孔等微小隐患。

在缺陷识别上，结合AI智能判读，系统能精准识别并定位钎焊、搅拌摩擦焊等工艺薄弱区的内部缺陷，突破了传统检测的盲区限制。

在量产适配性上，系统以1.7秒/视野的极速完成检测，实现了焊点缺陷100%全自动检出，准确率超99%，攻克了“检不快”与“判不准”的痛点。同时，其AI解决方案能自动识别零件与焊点类型，智能匹配算法，实现快速部署与柔性适配。

该方案通过一物一码数据关联技术，为液冷板规模化生产构建了完整的质量数据链。未来，日联科技（688531）将持续升级“工业检测原生智能决策”能力，以平台型服务护航AI算力基础设施迈向“零缺陷”制造。

原文：日联CT新身份：AI算力液冷的健康管理专家（来源：日联科技（688531））

铝合金轻质高强、易加工，是消费电子领域应用广泛的金属材料；金属玻璃（BMG）为长程无序的非晶结构，具有高强度、高弹性极限以及优异的耐磨、耐腐蚀性能。二者复合后，在轻量化、高可靠性零部件领域具有显著应用潜力。但晶态铝与非晶态金属玻璃存在原子尺度结构、热物理性能方面的显著差异，在传统熔焊或铸造复合过程中，界面容易形成脆硬的金属间化合物（IMCs），导致界面结合强度低、稳定性差，制约其工程应用。针对上述挑战，团队基于自主研发的搅拌摩擦沉积（AFSD）技术与装备，创新性地提出了一种具有纳米多晶层的跨尺度界面结构的铝/锆基金属玻璃复合材料制备方法。该方法能够在保持金属玻璃非晶稳定性的同时，显著提升界面承载能力，所制备的复合材料界面剪切强度达187Mpa（兆帕），较优化前提升65.5%，为下一代折叠手机铰链等轻量化部件，提供了全新的材料结构设计与制造方案。

研究表明，AFSD沉积过程中生成纳米多晶层，其平均厚度仅280nm（纳米）。该纳米多晶层能促进裂纹偏转与能量耗散，缓解局部应力集中，显著提高复合材料界面结合强度。该成果为突破晶态/非晶异种材料界面强度、韧性、稳定性难题提供了新思路和解决方案，不仅适用于铝/锆基金属玻璃体系，在铝/钛、铝/镁、铝/铜、铝/钢等同样存在结构差异、连接难题的异种金属复合材料中，也具有推广价值。未来，团队将进一步开展研究，推动AFSD技术在轻量化、高可靠性复合材料结构制造中的工程应用。

 图：团队自主研发的AFSD设备及米级大尺寸铝/钢、铝/钛、铝/铜等复合材料

入选首批领航级智能工厂，让这家老牌航天企业再次成为焦点。在总经理杨洋看来，这不仅是一份荣誉，更是一场关乎未来的深刻变革。

与汽车行业的流水线作业不同，航天制造面对的是飞船、火箭这类长周期、高价值的“单件定制”产品，企业必须在一个极小批量且边设计、边生产的动态过程中，协同成百上千家供应商，管理极其复杂的供应链网络。

面对这一动辄上万零部件的复杂系统难题，上海航天设备制造总厂的智造解法是：将AI与航天系统工程深度融合。

“我们强调构建基于‘AI+模型’的新型装备研制能力体系。”杨洋介绍，工厂目前已实现了从“总装—部装—单机—零组件”的全覆盖模型应用。

他举例称，在运载火箭集成综合试验环节，大量产品处于不可见状态，过去只能靠数据事后分析。如今，利用“孪生数字+AI”技术，可以在虚拟空间实时反馈全箭状态，实现从传统的“设计+实物验证”向智能化的“设计+虚拟验证”转变。这意味着，大量的试错成本在虚拟世界被消化，物理世界的生产变得更加精准、高效。

“智能化转型，最大的挑战从来不是单一的技术难题，而是如何将数字化、AI技术融入到高度复杂、严格监管的传统航天制造体系中，实现系统重构。”杨洋一语道破了转型的痛点。

面对转型的紧迫感，杨洋认为，“思想是行动的先导，数字化革命是不可逆转的浪潮，我们必须统一思想，培养全员的数字化思维。”

当前，商业航天风起云涌，产品呈现出“低成本、规模化、重复使用”的新趋势。为此，上海航天设备制造总厂制定了清晰的“双轮驱动”战略：以技术研发突破核心瓶颈、产能布局构建柔性高效体系。

杨洋介绍，技术研发主要突破极限精度与极限尺寸制造的技术难题、重复使用适配技术难题。工厂正通过重载搅拌摩擦焊、高精度镜像铣削等智能装备，攻克极限制造难题，并利用AI技术突破可重复使用火箭的寿命评估瓶颈；产能布局则构建柔性高效体系，构建火箭主机厂模式，打造面向总装拉动模式的运载总装数字化智能产线和智能供应链，力争将履约周期缩短至6个月内。

“未来的智能工厂，应该是脉动协同、数智驱动、链动生态的。”杨洋描绘了这样的愿景：通过垂直整合产业链，建立装测发一体化体系，上海航天设备制造总厂不仅要输出高端装备，更要赋能供应链，共同构筑起核心技术自主可控的“护城河”，为国家航天战略提供强有力的支撑。【来源：中国经济周刊】