各会员企业、相关单位:

根据《中国焊接协会团体标准管理办法》文件要求，由中国焊接协会归口，南昌航空大学牵头制定的团体标准《铝/钢无针搅拌摩擦铆焊推荐工艺规范》，经中国焊接协会组织审查批准发布，标准编号为T/CWAN0160-2026，自2026年8月1日起实施。

                                                                                                中国焊接协会

                                                                                               2026年7月7日

下载：T_CWAN 0160-2026铝钢无针搅拌摩擦铆焊推荐工艺规范

2026年6月22日，星际荣耀自主研发、设计并制造的双曲线三号中大型可重复使用液氧甲烷运载火箭核心结构件——17米级搅拌摩擦焊贮箱隧道管，在北京星际智造生产基地顺利完成总装下线。该产品所有焊接焊缝均一次性通过相控阵超声检测、X射线无损检测，各项指标满足航天设计标准，为产品正式装机应用筑牢质量根基。作为国内首家掌握搅拌摩擦焊隧道管量产技术的民营航天企业，此次产品下线标志着我国商业航天运载火箭核心结构制造工艺取得关键性革新。

长期以来，国内火箭隧道管普遍采用传统熔焊制造工艺，存在焊接缺陷风险高、焊接变形量大、工艺流程繁琐、生产周期冗长、低温服役稳定性不足等诸多痛点，长期制约着可重复使用火箭核心部件的品质升级与批量量产。

针对行业技术短板，星际荣耀研发制造团队开展专项工艺攻关，创新性将搅拌摩擦焊技术应用于隧道管环向焊接工序，成功实现管体全尺寸环向搅拌摩擦焊工程化落地，从制造源头重构焊接工艺体系，完成产品品质、生产效率、结构稳定性的全方位升级，核心工艺优势凸显。

火箭贮箱隧道管是新一代商业航天可重复使用液体运载火箭的核心内嵌结构件，内置贴合贮箱腔体布设，是火箭低温推进剂输送的核心通道，直接关系火箭动力系统的运行稳定性与服役可靠性。

此次全新下线的搅拌摩擦焊隧道管，彻底突破传统熔焊工艺的技术瓶颈，不仅大幅提升了火箭核心结构的整体可靠性与环境适应性，更构建起11天单件量产交付的高效生产体系，有效破解了新一代运载火箭研制周期紧、高密度发射任务的配套难题，全面夯实了运载火箭核心结构件国产化自主配套能力。

此次搅拌摩擦焊隧道管的成功下线与产线投产，是星际荣耀在可重复使用运载火箭核心制造领域的重要技术突破，进一步完善了从火箭发动机研发、贮箱核心结构制造到整箭总装测试的全产业链自主布局，大幅提升产业链协同效能，构建起自主可控、高效高质的商业航天制造生态，为我国商业航天产业化、规模化、高质量发展注入强劲技术动能。（来源:北京星际智制）

详见文献：张欣盟,邓钢,田宇,等.焊前打磨对6005A-T6铝合金型材搅拌摩擦焊接头性能的影响[J].电焊机,2026,56(5)88-92+101.

本发明能够有效解决现有搅拌摩擦焊接中常见的背面弱结合缺陷、熔焊返修排挖沟槽引起的性能下降、焊缝减薄以及装配间隙要求高等问题，尤其适用于生产中较大的排挖槽的填丝搅拌摩擦返修，并可在较大装配间隙条件下一次装配焊出无弱连接、无减薄的高质量焊缝，显著提高焊缝承载性能。该装置可用于搅拌摩擦焊修复及穿透式搅拌摩擦焊接。

天眼查资料显示，上海航天设备制造总厂有限公司，成立于1997年，位于上海市，是一家以从事铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业为主的企业。企业注册资本10842.7426万人民币。通过天眼查大数据分析，上海航天设备制造总厂有限公司共对外投资了15家企业，参与招投标项目3614次，财产线索方面有商标信息29条，专利信息1222条，此外企业还拥有行政许可439个。

业务存续说明：

CSWIP 认证培训由中方授权机构独立运营，不受影响；

搅拌摩擦焊基础专利 2026 年全面到期，国内企业不再需要向 TWI 缴纳基础专利费；

高端新型工艺授权需远程对接英国总部或马来西亚分部，无本地服务团队。

主要原因：本土 FSW 技术与装备全面替代、专利授权收入锐减、海外技术管控政策收紧，TWI 将亚洲业务重心转向东南亚与印度。

对行业影响：国产搅拌摩擦焊进入无外资专利约束的快速普及期，航天、新能源、汽车等领域国产化与成本优势进一步扩大。

英国焊接研究所 TWI 退出中国大陆直营业务对行业有何影响？

一、利好影响（产业自主化、成本、本土技术加速）

搅拌摩擦焊专利枷锁彻底解除，产业成本大幅下降

1）TWI 初代基础搅拌摩擦焊全球专利 2026 年到期，叠加本地专利授权窗口关闭，国内企业无需再向 TWI 缴纳高额基础专利费，新能源电池托盘、轨道交通、航天 FSW 产线建设成本下降 20%~40%；

2）过去国内厂商采购 FSW 设备、开发工艺均需对接 TWI 北京办事处审核专利合规，如今可自主研发搅拌头、静轴肩、爬行机器人等装备，国产 FSW 设备市占率持续走高；

3）行业不再受海外专利限制，钢铝、铜铝异种金属 FSW、送丝增材 FSW、回填搅拌摩擦焊等新工艺规模化落地速度加快。

倒逼国内焊接标准、检测、认证体系独立完善

1）人员资质层面：国际焊接学会 IIW 授权的 CANB（中国焊接培训认证委员会）、哈焊所 WTI 完整承接国际焊工、焊接工程师培训，完全替代 TWI 直营技术评定；CSWIP 认证仅培训发证独立存续，技术咨询、工艺评定不再依赖 TWI 本地团队；

2）标准体系：近两年国内密集出台搅拌摩擦焊国标、团标（铝合金 FSW 工艺、焊具设计、焊缝检验规范），中国焊接协会、航天院所主导建立适配航空、新能源、船舶的本土焊接质量评价体系，减少对 ISO-TWI 联合标准依赖；

3）检测替代：国产超声 TFM 全自动焊缝检测、AI 缺陷识别设备成熟，国内第三方实验室可完成航天级 FSW 焊缝评定，不用委托 TWI 海外实验室。

本土产学研创新提速，摆脱海外技术依赖

1）过去国内高端焊接工艺、新材料连接机理研究大量依赖 TWI 技术交流、会员数据库；直营团队撤离后，哈工大、山大、625 所、万洲焊接、世佳博等本土机构加大自主试验投入，异种金属、钛合金 FSW、固相增材专利数量快速反超海外；

2）大量曾任职 TWI 的华人技术专家回流国内企业，推动爬行 FSW 机器人、大厚度钢焊接、实时测温智能设备等国产化装备迭代；

3）航天、军工领域焊接技术合作不再受英国对华高端制造管控限制，科研项目审批、技术落地更自主。

行业竞争格局重塑，国产装备出海优势提升

1）无海外专利授权门槛，国产搅拌摩擦焊设备、焊接生产线大量出口东南亚、中东、拉美，不用配套 TWI 专利许可；

2）TWI 将亚洲业务转移马来西亚、印度，海外车企、船舶企业采购时同等性能下国产设备价格优势显著，挤压 ESAB 等海外设备厂商份额；

3）国内形成完整产业链：搅拌头、五轴 FSW 机床、机器人工作站、工艺仿真软件全部本土化，供应链安全度大幅提升。

二、短期不利挑战（国际对接、高端新工艺、海外项目认证）

高端新型 FSW 工艺授权沟通成本大幅增加

回填式 FSW、自支撑 FSW、超声辅助 FSW 等 TWI 新一代衍生工艺仍在专利保护期；国内企业如需引进相关授权，只能远程对接英国总部或马来西亚分部，无本地工程师现场工艺调试，沟通周期拉长、差旅与服务成本上升，中小制造企业获取海外前沿新工艺难度加大。

出口欧美高端项目资质认证流程复杂化

航空、海工、油气设备出口欧盟、英国时，部分外资业主认可 TWI 出具的焊接工艺评定报告；TWI 大陆办事处关停后，国内企业有两种选择：

方案 1：送试样至马来西亚 / 英国 TWI 实验室检测，周期 30~60 天、检测费用上涨 50%；

方案 2：采用 IIW 国内 CANB、DNV、劳氏等第三方认证替代，但部分海外客户需要额外资质互认证明，增加项目投标门槛。

国际前沿技术信息获取渠道收窄

TWI 曾每年在北京举办焊接技术论坛、开放全球会员数据库、共享国际焊接大会一手成果；本地团队撤离后，国内中小企业失去低成本线下技术交流渠道，只能依靠期刊、海外展会获取新技术，信息滞后性增强，中小企业前沿研发速度受影响。

高端复合型焊接人才短期缺口扩大

此前 TWI 国内办事处承担行业高端人才培训、工艺实操教学；本地服务停止后，国内院校、企业短期内缺少兼具国际 FSW 标准、异种金属焊接、海外项目评定经验的工程师，高端制造企业人才培养周期变长。

三、细分赛道差异化影响（重点聚焦搅拌摩擦焊）

新能源汽车（电池托盘、水冷板）：正面影响为主，基础专利到期大幅降低产线投入，国产化 FSW 设备完全满足量产需求，几乎不受 TWI 撤离制约；

航天运载、军工贮箱：利好显著，摆脱海外技术审核，国产 7.5 米级筒段 FSW 装备、固相增材构件自主可控；仅出口海外航天器项目会面临认证麻烦；

船舶、海工高端装备：短期承压，海外船东普遍认可 TWI 评定证书，国内船厂出口订单检测周期、成本上升；

科研院校新材料连接：长期利好，自主科研不受外部技术管控，异种金属、高温合金 FSW 机理研究加速；短期缺少海外同步技术交流资源。

四、行业整体总结

长期来看，TWI 退出中国大陆直营业务利大于弊，是国内焊接产业尤其是搅拌摩擦焊实现自主可控、降低产业成本、完善本土标准体系的关键转折点；短期仅对出海高端制造企业、需要引进海外前沿专利工艺的单位带来认证与沟通成本提升。

国内行业已通过本土科研院所、行业协会、第三方认证机构形成完整替代体系，中长期可完全抵消 TWI 撤离带来的负面影响。

(此文来自 AI 分析）

总部位于埃尔克哈特的邦德科技公司正在为NASA下一代运载火箭制造搅拌焊接机

“2025中国焊接制造十大进展”

丨 成功研制大跨距高精度重型数控搅拌摩擦焊接装备
        近年来，超大型高性能火箭贮箱已成为世界各国火箭研制的重要方向，科研团队持续攻关，突破超大型高精度重载搅拌摩擦焊接及装备等关键技术。
        突破了高精度搅拌摩擦焊主轴系统设计、大跨距龙门主机结构高刚度高精度设计与制造、重载焊接执行机构运动精度精确控制、超大贮箱近零间隙高精度装配及厚板长焊缝无缺陷焊接等关键核心技术，研制出跨距达12.5米的高精度重型数控搅拌摩擦焊装备，成功试制了大直径（10米级）的铝合金贮箱。成果为我国航天大型结构制造技术升级换代奠定了基础。

丨 10MN高精度惯性摩擦焊接成套技术与装备实现应用
       压气机和涡轮盘轴转子是大型涡扇发动机的核心功能部件，其焊接制造质量和焊接精度要求极高，是大飞机制造的关键核心技术。
       科研团队持续攻关，突破了主轴系统推力轴承协同承载和高频高压焊接精确加载方法、转子焊接同轴度自动检测及调控、复杂型腔转子高温、大扭矩下焊接失稳变形精确控制等关键核心技术，成功研制了10MN高精度惯性摩擦焊装备，解决了多谱系合金转子焊接、焊后热处理性能调控及无损检测技术难题。
       成果应用于大飞机转子组件高精度、高性能焊接制造，为国产发动机制造提供了技术与装备保障。

丨 电阻-辐射双热源真空钎焊装备实现米级换热器芯体制造
       钛合金换热器是高端装备动力与环控系统的核心部件，需满足高压、大载荷、强振动、高温腐蚀等极端服役要求。
       项目团队历时五年，突破了多形态低氧钛基钎料高效成形、换热器薄壁复杂结构钎焊工艺、接头界面强韧化调控、电阻-辐射双热源协同调控等关键核心技术，研制了电阻极速生热与辐射均化加热双热源真空钎焊装备，实现了1000mm级换热器芯体的“钎料-工艺-装备”一体化制造。
       成果已在航空航天、轨道交通等领域的钛合金换热器获得应用，为重大装备核心部件的高性能制造提供了关键技术支撑与装备保障。

丨 智能电阻点焊技术突破复杂薄壁结构制造瓶颈
       电阻点焊是汽车、轨道交通等复杂薄壁结构制造的核心工艺。现有电阻点焊技术面临焊核尺寸波动大、焊点性能稳定性差、焊接制造效率低等技术瓶颈。
       项目团队持续攻关，突破了正交磁场搅拌的电阻点焊自适应调控工艺、焊核生长全过程智能监控等关键核心技术，研制了电阻点焊质量双闭环智能管控系统及焊核尺寸亚毫秒级精控成套装备，构建了智能电阻点焊技术体系，将焊点质量管控模式由“焊后抽检+离线调整”变革为“在线全检+实时控制”。
       成果应用于高速列车、新能源汽车、运载火箭、空间站大面积柔性太阳翼等高端装备薄壁结构的高性能制造，推动了载运装备焊装产线智能转型升级。

丨 螺旋/直缝焊管双工艺柔性产线建成投入应用
       石油、天然气和氢的长输管线工程—能源大动脉的建设，必须有大口径高性能焊管的批量制造和及时供应，亟需突破制管成套技术与装备难题。
       科研团队持续攻关，构建了交直流多弧共熔池复杂电磁场及受力行为数学模型，突破了多丝埋弧大电流高效稳定焊接、螺旋缝焊管内外焊螺距调控、MAG潜弧高速无驼峰焊接、管坯合缝高效预焊等关键核心技术，研制了直缝、螺旋缝系列成套数字化焊接装备，建成螺旋/直缝焊管双工艺数字化柔性生产线。
       研制的制管成套装备实现国产替代,并实现了高钢级大口径焊管全流程自主化批量制造。

丨 深海装备焊接结构服役性能实现“结构级”评价
       深海服役环境极端恶劣（台风、潮汐、波流、地震、高内压、高H2S等）对结构抗失稳断裂与抗疲劳性能提出更高要求。现有国际标准基于小试样的材料级评价，难以准确量化结构尺度、几何形态、复杂载荷以及微小焊接缺陷对大型焊接结构服役性能的影响。
       科研团队持续攻关，突破了重酸介质深海管道的全寿命周期ECA评估、全尺寸海底管道带水压循环弯曲性能测试、深海极端环境超大复杂焊接结构服役性能评价等关键核心技术。研制了模拟海浪载荷的大型四轴疲劳试验装备，实现了服役性能评价从“材料级”到“结构级”跃升。
       成果实现了在十万吨级深水半潜式生产储油平台——“深海一号”能源站多焊缝空间交叉结构上的工程应用，解决了该类复杂结构在深海极端环境下的疲劳设计难题，推动了我国深海装备制造与结构评估技术的发展，为深海资源开发和海洋战略安全的高质量发展提供技术保障。

丨 连续送丝搅拌摩擦固相增材制造装备与应用
       针对大型复杂高性能铝合金、镁合金结构件采用整体锻造或铸造与机加工制造周期长、成本高、材料利用率低等技术瓶颈。
       科研团队突破了焊丝连续送进、稳定塑化、致密沉积与组织调控等关键核心技术，研制了连续送丝搅拌摩擦固相增材制造成套装备，实现了铝合金、镁合金、复合材料等多谱系材料的高效、柔性连续固相沉积，用于米级、百公斤级轻质合金结构件的稳定制造，构件力学性能可达到同质锻件水平。
       成果应用于航空飞机带筋壁板、航天运载火箭叉形环及铝钢增压输送管路、镁合金异型舱体等型号产品，标志着固相增材制造从实验探索向工程化制造能力的跨越。

丨 国产焊接材料在三代核岛主设备实现工程化应用
       高性能奥氏体不锈钢、低合金钢焊接材料是核岛主设备制造的关键基础材料。
       科研团队持续攻关，突破了焊材成分数字化设计方法、焊缝金属纯净化、微量杂质元素控制、焊材制备工艺与焊缝组织性能调控等关键核心技术，建立了焊接材料质量保证体系，开发了三代核岛主设备用奥氏体不锈钢、低合金钢焊接材料并实现了批量生产应用。
       成果应用于华龙一号、国和一号核岛主设备制造，支撑我国核电焊接技术实现跨越。

丨 大功率激光-电弧复合焊接装备在高铁领域实现产业化
       大型承载构件是轨道交通装备的核心部件，面向新一代高速列车日益复杂的载荷工况和严苛的服役环境，大型承载构件高质量焊接技术装备是行业急需解决的重大难题。
       科研团队持续攻关，突破了大型构件连续稳定焊接技术，突破了大功率激光电弧复合焊接熔池稳定性差、气孔敏感、复杂结构适应性差等关键核心技术。研制了大型构件柔性化组装、机器人可靠连续焊接、智能化检测等成套装备，主导制定国际标准，构建了复合焊接制造技术体系，实现了高品质焊接生产，大幅提升了高速列车关键承载构件的制造强度、精度及轻量化水平，推动了高速列车产品升级换代。
       成果应用于下一代地铁列车、CR450新一代高铁及时速600公里高速磁浮等国家重大技术装备研制，实现了在轨道交通装备领域的产业化应用。

丨 蓝/绿-红激光复合焊接技术与应用
       针对新能源电池、电机铜、铝合金关键零部件的红光激光焊接能量吸收率低、工艺稳定性差、光学元件易损伤等技术难题。
       科研团队揭示了光场复合对高反材料瞬态熔化和熔池行为的影响机制，突破了蓝/绿-红激光复合光场协调调控、高反材料熔池同轴多光路监测、熔池冶金动力学状态识别等关键核心技术，研制出蓝/绿-红激光复合焊接装备。
       成果实现了新能源电池、电机关键零部件的高效优质焊接，并推广应用于风电滑动轴承熔覆铜合金涂层制备。