博戈株洲技术人员正在对改造后的智能化生产线进行检查。 （企业 供图）
株洲日报·掌上株洲记者/高晓燕 通讯员/蒋天璞
智能制造正以分秒必争的速度，赋能株洲企业的高质量发展。紧靠国家智能制造及工业4.0战略，博戈橡胶塑料(株洲)有限公司（以下简称博戈株洲）主动拥抱智能升级新趋势，自主推进产业升级改造，走出一条制造业跨越式发展的新路径，将生产效率提升300%。
“白手起家”攻克改造技术难题
在博戈株洲的生产线上，有一道搅拌摩擦焊的工序，需要将橡胶焊接到金属零件上，不仅焊点难掌握，容易灼伤产生次品，人也容易被飞边刮伤。“焊接后的铝屑飞边，既坚硬又锋利，经常要使用合金铲刀去除，一天下来，真是腰酸背痛手抽筋。”车间主任李兵介绍。
由于产品高端、生产标准化难度大、易发安全事故，2021年，博戈株洲启动了N3抗扭拉杆FSW及动力悬置压装自动化改造项目。总体目的，是将技术难点搅拌摩擦焊工序，用机器人代替，以提高产品标准化质量，避免工人在作业中受伤。“我们可以说是‘白手起家’，没有任何经验参考，也没有任何行业内的先例，完全靠自己钻研，从零做起到直到最后成型。”项目负责人姜亚兴说
项目团队先进行一系列可行性调研，确定技术方案。诸多难题中有一项组装难题，是国内类似产品上首次实现工业化应用：N3抗扭拉杆的组装工艺中，两个铝件的成型，需要创新性运用搅拌摩擦焊工艺，代替传统工艺。同时，产品上的零件小，焊接深度深，还要防止两个铝件间的橡胶被焊接高温灼伤，因此，焊接作业空间极其有限。
经过多次“头脑风暴”会和反复实验，项目团队终于解决了问题。经过自动化改造后，生产过程采用ABB六轴机械手自动抓取搬运，同时采用高精度伺服加工设备去除铝屑飞边，焊接和飞边去除全程实现无人化。
动力悬置的组装，早期采用人工配套液压机作业，效率低、劳动强度大，且质量稳定性差，容易产生次品。项目组研究设计后对流程进行了简化，同时设计了一条商用车动力悬置全自动化生产线。
目前，改造项目已全部完成，成效明显。博戈株洲公司的抗扭拉杆，实现了完全自动化批量生产，不仅用机器臂代替了人工重复劳动，同时解决了铝屑飞边去除难题。动力悬置实现一次自动压装成型、100%自动检测及激光刻字，生产效率提升300%以上。动力悬置及抗扭拉杆年产分别达到20万件和40万件。
同时，博戈株洲公司还实现了产品的单件连续生产，大大提升了自动化和标准化，产线每年可降低人工成本70万元以上。
凭借低调务实的工作作风和收益显著的项目成果，博戈株洲这支智能化改造攻关团队，获得了时代新材成本效率价值半年精益改善成果发布会一等奖。
将“危险的苦活”留给机器
项目改造的成功经验，来之不易。
2021年7月，正是改造攻坚的关键时刻。7月底，株洲经开区报告发现2例无症状感染者，全城进入高度戒备状态。
国外订单要赶着交付，企业生产决不能停！
“越是有危险困难，越是要迎风疾行。”博戈株洲生产部经理、工会主席袁鹏程介绍，疫情期间，项目组成员戴着口罩，冒着高温酷暑，吃住都在车间，通宵加班。调试时曾遇到棘手的技术问题——搅拌针断掉但生产线无法自动识别，导致30多件产品报废。
项目组成员“钉”在现场，编写程序改变流程，让生产线每加工5件自动对一次刀，若发现差异超过设定值即报警，将批量报废减小到最坏情况下的4件。
项目组精益求精，追求零缺陷。大家再从焊接过程的压力变化着手，增加压力传感器，对焊接进行压力监控。一旦焊接头断裂，压力就会超出设定范围，生产线就会自动停机，这样一来，可以让生产线不产生一件废品。
如今，在博戈株洲的生产线现场可以看到，一整套全自动化设备以及智能控制系统，从物料到成品，全程无需工人参与。在焊接及打磨阶段，工人只需隔着玻璃监控生产过程，如果机器人遇到问题，会有声控自动报警，设备自身还可实时检测生产状态。
“改造后，将生产中‘危险的苦活’留给了机器，实现了成本和效率的双提升，我们所有的辛苦都是值得的。而且，项目极大地增强我们的自信，相信以后遇到任何技术难题，我们都能攻克。”姜亚兴总结说。