两名专家、两名研究生再加上数名职工，一个由多部门精兵强将组成的攻坚团队就这么成立了。短短半年时间，他们熟练掌控设备，成功掌握搅拌摩擦焊技术，以优良作风赢得众人肯定，这就是航空工业陕飞搅拌摩擦焊接攻坚团队——一支走创新路的“硬汉”团队。
或许很多人并不了解搅拌摩擦焊接技术。钳焊厂厂长、搅拌摩擦焊团队组长李宝科这么解释道：“这项技术属于绿色制造技术，其技术特点是固相连接、母材不熔化、工艺参数少，同时焊接质量稳定，不产生凝固裂纹和气孔等缺陷，不产生烟雾、弧光及有害气体，且强度能达到母材的90%。这项技术的熟练掌握并应用于生产，是我们公司在焊接技术上的一次突破。”
从技术学习到实践应用，搅拌摩擦焊接攻坚团队历经了组建、工艺试片研制，直至正式生产。一次次试制中，大家很快就熟练掌握了设备的程序编制以及操作方法。然而，一项新设备、新技术从试验到正式应用需承担极大风险，尤其是该技术使零件装夹以及焊接工序都发生了改变，这给工艺技术以及操作人员带来了巨大挑战。
适时，正逢年底。最后一架待交飞机的斜台地板搅拌摩擦焊接工作仍在继续。一条结构复杂、误差要小于0.1毫米的焊缝成了“拦路虎”，因焊接所处地板位置零件形状多变，稍不留意就会导致价值几十万元的零件报废。面对这条最难攻克的焊缝，他们小心翼翼分析研究，决定从简单的左、右地板组件开始切入，先研究搅拌摩擦焊技术，再通过创新实现焊接。李宝科说：“这样的任务，原先需要在几台设备上作业，而我们希望做得更好一点，想要在一台设备上完成。”于是，从组件研制、零件超差、零件处理焊接、缺陷分析处理以及制定补焊方案，到最后补焊实施、检测合格等，通过对搅拌头刀柄多次修配、多点对中、在零件上多次试验模拟，攻关小组最终全面掌握了搅拌摩擦焊技术，能够熟练使用与其相配套的工装，最终顺利完成焊缝焊接，且一次通过特检。这是截至目前首台在航空企业里成功应用的设备，同时也意味着搅拌摩擦焊技术首次由科研院所向企业转移，实现了该技术的工程化应用。
搅拌摩擦焊接时，断针问题的出现也曾一度让攻坚队员们很“上火”。面对难关，专家黄卫带领组员立刻展开研究：如何取下断针、如何修复……从通过分析一根焊针能够焊接的最远距离，研究焊针断针前的状态，到探索如何技巧性地取出断针，再到改进取针工具，大家想尽办法，网购各种微铣刀、粘胶工具，随后分析焊针材料特性，判断焊针材质，最终确定取针位置。历经屡次试验，最终获得成功；而这支团队也因该项技术获得了成果性专利。
谈起搅拌摩擦焊接技术的进展，李宝科说大家始终在学习。“虽然目前取得了一点成绩，但还有很多空白领域尚待探索。今后，我们会一步一个脚印踏踏实实开展技术研究和创新，不断探索、努力前进。”（来源：中国航空报 2017-09-13）