2016年11月6日至9日，第一届全国搅拌摩擦焊接与加工学术会议在桂林市成功举办。会议由中国科学院金属研究所沈阳材料科学国家（联合）实验室与哈尔滨工业大学先进焊接与连接国家重点实验室主办，由桂林理工大学广西有色金属及特色材料加工省部共建国家重点实验室培育基地、有色金属及材料加工新技术教育部重点实验室联合承办，由中国机械工程学会焊接学会青年工作委员会、中国机械工程学会焊接学会压力焊专业委员会、中航工业北京航空制造工程研究所、首都航天机械公司、中国-乌克兰巴顿焊接研究院以及《Journal of Materials Science & Technology》编辑部协办。
摘要：以7N01-T4合金作为实验材料，采用标识材料示踪法，进行了搅拌摩擦焊(FSW)和超声辅助搅拌摩擦焊(UAFSW)对比实验，重点研究了轴向超声振动与搅拌针螺纹耦合作用下搅拌区(SZ)金属的流动行为。结果表明，施加轴向超声振动没有改变SZ金属沿焊接方向的宏观流动行为(如弧纹间距保持不变)，但加剧了轴针影响区(PDZ)金属沿板厚方向的环形涡流运动，同时超声作用下轴肩与搅拌针端部的高频锻压作用促进了轴肩影响区(SDZ)和涡流区(SWZ)金属的流动。在分析轴向超声振动条件下搅拌针周围金属受力状态基础上，提出了微区“抽吸-挤压”效应模型，解释了轴向超声振动提高SZ金属流动能力的本质。当采用有螺纹的搅拌针焊接时，轴向超声振动与搅拌针螺纹的耦合作用所产生的微区“抽吸-挤压”效应导致SZ金属流动能力显著提高。当采用无螺纹的搅拌针焊接时，施加轴向超声振动显著降低搅拌针对SZ金属的剪切作用，导致SZ的金属流动能力减弱，更容易形成焊接缺陷。
在中国著名焊接专家、中国工程院关桥院士及团队的努力下，搅拌摩擦焊引进中国。2002 年，中航工业北京航空制造工程研究所（625 所）和英国焊接研究所 (TWI) 在北京共同签署搅拌摩擦焊专利许可和合作协议，并且在技术合作基础上共同成立了中国地区搅拌摩擦焊技术发展和应用推广中心——中国搅拌摩擦焊中心。
日前，由中国南车浦镇公司试制的首辆铝合金搅拌摩擦焊（FSW）样车车体试制成功。这是国内第一辆各大部件均采用FSW铝合金搅拌摩擦焊技术制造的铝合金车体，为FSW技术在国内轨道交通行业的应用成功打下了坚实的基础。
搅拌摩擦焊在焊接过程中不需要焊丝及保护气，焊接变形及残余应力小，节能环保，该技术一经问世，便在工业领域中得到了极大的应用。国际上有多家企业都将该技术成功地应用在轨道交通行业。国内在轨道交通行业仅在窗下板等小部件中采用FSW技术，公司以上海13号线项目为依托，开发出城轨车辆大部件搅拌摩擦焊工艺，项目实施过程中攻克解决了大部件搅拌摩擦接头设计复杂、焊接难度大、平面度难以控制；型材装配间隙、工装、碾压方案及优化工艺参数等一系列技术难题。与现有的MIG焊工艺相比，搅拌摩擦焊具有较大的技术优势，极大的提高了侧墙平面度及车体整体美观度。
近日，长客股份公司高速动车组铝车体焊接取得重大技术突破，应用搅拌摩擦焊技术完成铝合金车体焊接，这在国内尚属首次。与传统的弧焊相比，搅拌摩擦焊焊接生产效率提高了近两倍；焊缝接头强度高、缺陷率低，无需焊丝和保护气体，节省了生产成本；焊接作业无飞溅、无烟尘、无弧光，使人员和环境免受危害；生产不受车间温度和湿度影响，为生产进度提供了保证。此外，由于搅拌摩擦焊为非熔化焊，焊接热输入小，焊接变形远远小于传统MIG焊，焊后调修的工作量减少了近50%。
此前，长客股份公司已成功将搅拌摩擦焊技术应用于CRH3动车组小部件车钩座焊接，经过近一年的努力，他们攻克了铝合金车体大部件25米长、3米宽带来的焊接工艺、设备操作参数、工装夹具等一系列的技术难关，首次在国内使应用搅拌摩擦焊技术成功完成铝合金车体的焊接。
来源：国防科技信息网2014-05-04 16:24:14
提起火箭贮箱总对接环缝的焊接，很容易联想到一群工人拖着大筒段在不同工位间不停地忙碌。“不久后，这样的一幕将很难再见到了。”中国航天科技集团公司首席工艺专家、集团公司八院149厂总工程师兼副厂长郭立杰感慨地说。
近日，我国首台大型环缝总对接搅拌摩擦焊接装备在中国航天科技集团公司八院149厂完成研制，并交付车间使用。该装备可在同一工位实现大型火箭贮箱多节筒段与箱底的装夹运动、端面铣削、支撑定位、搅拌摩擦焊接和质量监控等，总体性能和技术指标达到国际先进水平，为实现运载火箭贮箱全搅拌摩擦焊提供了先进可靠、拥有自主知识产权的关键高端装备。
